1. 背景

　　系統(tǒng)對現(xiàn)有生產(chǎn)流程不做大改動，強調(diào)用條碼等機械手段取代手工采集數(shù)據(jù)，對生產(chǎn)全過程（進料、QC、設(shè)備人員屬性、出貨）保存全部完整數(shù)據(jù)，進行分析，找出問題，提高生產(chǎn)力與管理水平。

　　2. 天津Motorola電池廠生產(chǎn)管理現(xiàn)狀與問題

　　天津Motorola電池廠生產(chǎn)管理現(xiàn)狀具有一定水平，例如生產(chǎn)環(huán)境十分有序，工藝設(shè)備先進、質(zhì)量管理體系統(tǒng)比較完備，但在現(xiàn)有手工管理條件下（指生產(chǎn)，質(zhì)檢，設(shè)備、進料、人員等）管理水平的提高的潛力比較有限。

　　2.1 管理手段明顯落后于工藝與設(shè)備，具有很大的提升潛力
    
　　目前在質(zhì)量檢驗和設(shè)備維護方面還依靠手工。綜合現(xiàn)場數(shù)據(jù)只有依靠機器才能大量而全面的即時采集，而成本較低。計算機所采集的數(shù)據(jù)可實時進行分析與總結(jié)，高層管理者可在桌上進行現(xiàn)場管理。人工采集的數(shù)據(jù)一般有效長的時滯，只有系統(tǒng)綜合數(shù)據(jù)才能提供深層次的診斷與及時糾正問題。
    
　　生產(chǎn)設(shè)備大多時間運轉(zhuǎn)正常，但部分存在一些問題，雖然清楚這些問題，但是由于解決問題手段與方法落后，分析與解決問題能力不足。許多問題如掉件問題還無法量化表示出來。

　　2.2 管理效益的挖掘需要更多的依賴于系統(tǒng)手段與現(xiàn)場數(shù)據(jù)的綜合統(tǒng)計與分析
    
　　大部分臺帳由人手登記在紙上，然后匯總進入以Excel為基礎(chǔ)的簡單表格。一般來說人為錯誤率在1／200，而機器在2至6百萬分之一。管理手段較多依賴管理人員與質(zhì)檢人員觀察和經(jīng)驗，而不是依賴無人為因素的客觀的多層面的量化數(shù)據(jù)分析。

　　2.3 現(xiàn)場管理(質(zhì)量／設(shè)備)
    
　　質(zhì)量與設(shè)備管理方面仍有較大改進的潛力。在質(zhì)檢中線上工人權(quán)限較大，控制過程的隨意性也較大。進料QC目前主要依靠供應(yīng)商在做（vender），有潛在風(fēng)險。取樣達不到SPC要求標準，如二樓每200取5只不是真正隨機抽樣。設(shè)備出現(xiàn)問題的因素可能比較復(fù)雜，管理者經(jīng)驗已無能為力，多方面因素要求復(fù)雜的數(shù)據(jù)分析來解決。設(shè)備管理欠缺標準化工作，問題診斷缺乏綜合完整數(shù)據(jù)庫支持以得到客觀準確的解答。

　　2.4 生產(chǎn)調(diào)度的方式有改進的余地
    
　　在生產(chǎn)調(diào)度方面當資源沖突時采用手工調(diào)度效益較差，使用多因素程序調(diào)度對小批量生產(chǎn)安排時尤為有效。
    
　　目前以產(chǎn)品交貨期與備料是否齊全來手工安排生產(chǎn)。較合理的方法實施缺乏完整數(shù)據(jù)庫作為基礎(chǔ)。如備料庫存缺乏實時準確信息尚未以未來需要為基礎(chǔ)下單，各種產(chǎn)品與設(shè)備的屬性亦缺乏有機數(shù)據(jù)關(guān)聯(lián)。

　　2.5 基礎(chǔ)管理工作有差距(標準化工作)
    
　　計算機優(yōu)化資源管理有賴于管理基礎(chǔ)標準化工作完備，如設(shè)計，生產(chǎn)，和計劃定額、工時定額、設(shè)備定額、條碼應(yīng)用等等。基礎(chǔ)標準化管理需要較完整而易輸入與分析的數(shù)據(jù)庫。結(jié)合條碼設(shè)備，數(shù)據(jù)采集整理將使這份讓人生畏的煩瑣工作容易。

　　2.6 時效性與協(xié)調(diào)性
    
　　無快速錄入及實時數(shù)據(jù)傳輸手段。QC成品與備件庫存，設(shè)備維護等各種信息都嚴重滯后，管理者目前難以實時管理．預(yù)測更不可能。

　　現(xiàn)代企業(yè)依賴于各種資源信息綜合協(xié)調(diào)處理，各部門班組之間欠信息準確暢通互動使高層管理者面臨整體協(xié)調(diào)困難。

　　3. 天津Motorola電池廠生產(chǎn)管理問題解決思路

　　3.1 領(lǐng)導(dǎo)思想的轉(zhuǎn)變
    
　　信息管理的進步并非投資設(shè)計安裝一個好的系統(tǒng)即可見效。管理者和被管理者與系統(tǒng)之間的良性互動有賴于人的素質(zhì)的提高。領(lǐng)導(dǎo)企業(yè)進行量化信息管理最大挑戰(zhàn)來自中層干部的支持與轉(zhuǎn)變。但提供了合適的工具則這種轉(zhuǎn)變會易行。這種信息系統(tǒng)的工具要容易實行，不對現(xiàn)狀做大調(diào)整，而且立刻見效，使管理更高效。結(jié)合條碼識別技術(shù)使得系統(tǒng)可行性遠比無條碼輔導(dǎo)系統(tǒng)更易被接受。

　　3.2 合理的管理體系的調(diào)整
    
　　管理體系與生產(chǎn)流程進行易行的優(yōu)化調(diào)整。盡可能的用機器手段代替人工進行快節(jié)拍的信息采集，減少采集點。使效率提高而成本下降，流程更加合理暢通。

    
　　系統(tǒng)管理者與執(zhí)行者操作也進行優(yōu)化。由繁到簡，由有多動作到少動作甚至無動作。如使用默認值取代按鍵，使用鍵盤代替手工記錄。對生產(chǎn)流程也可進行類式處理。例如用條碼掃描代替所有型號、數(shù)量、員工、操作指令登錄的等。

　　3.3 針對性的系統(tǒng)運用
    
　　系統(tǒng)針對特定的問題未設(shè)計特定的解決方案，分階段由淺入深結(jié)合實際情況和工人應(yīng)對能力逐步上升。這是一項較長期的工作。

　　3.4 抓基礎(chǔ)工作
    
　　上系統(tǒng)之前要進行培訓(xùn)，訂制崗位標準，做好部門間協(xié)調(diào)工作，否則會引起混亂。同時要進行標準化工作。這項工作需要訂制專門數(shù)據(jù)庫輔以條碼等易行采集工具，使其較易實行。

　　3.5 提高專業(yè)管理工作水平
    
　　現(xiàn)有人工管理分析手段難以解決較復(fù)雜管理問題，這些問題僅憑經(jīng)驗較難判斷與解決。更深化的手段需要有力而易行的工具。專業(yè)化管理需要完整數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)的分析工具。如設(shè)備掉件的原因到底是與產(chǎn)品、班組、維修間隙有聯(lián)系還是它們的某種組合呢，這就需要系統(tǒng)分析歷史數(shù)據(jù)來尋找原因。

　　3.6 組織方式變化
    
　　新的系統(tǒng)可能帶來人員組織的變化。不同級別（level）的定義會有改變，例如手寫臺帳員工的工整筆跡將變得不如輸入字碼的快速重要等。由于新的要求，部分類別人員會相應(yīng)增減。

　　4. 具體解決方案

　　4.1 生產(chǎn)臺帳統(tǒng)計
    
　　首先全面用電子臺帳取代手工臺帳。手工記錄臺帳然后匯總時效性差，信息量小而且失誤率高。電子臺帳實時、失誤率小而且錄入速度快，大部分數(shù)據(jù)將設(shè)為默認值。
如在進料與生產(chǎn)統(tǒng)計等方面，率先使用電子臺帳。 

　　4.2 質(zhì)量檢驗臺帳統(tǒng)計
    
　　采用電子臺帳錄入，設(shè)計最佳檢驗點，質(zhì)檢報表實時動態(tài)傳輸并匯總分析。
重大質(zhì)量問題的決定權(quán)建立在機械的實時數(shù)據(jù)統(tǒng)計結(jié)果上，完全去除人為因素。生產(chǎn)線停產(chǎn)和一批產(chǎn)品的報廢如果依據(jù)不完全可靠的信息，將給工廠帶來巨大的損失。

　　4.3 條形碼運用
    
　　條形碼技術(shù)將應(yīng)用到質(zhì)檢、標識、臺帳錄入、進料出庫管理、及部分管理功能，如員工權(quán)限、區(qū)域等領(lǐng)域。

　　4.4 數(shù)據(jù)分析
    
　　完整的數(shù)據(jù)使系統(tǒng)能進行多層次復(fù)雜的分析－發(fā)現(xiàn)牽扯多因素的復(fù)雜問題。系統(tǒng)將在人員、設(shè)備、質(zhì)檢、產(chǎn)品流程等方面建立完整大型數(shù)據(jù)庫，有機地將這些因素組合起來并提供強大分析工具，管理人員可依據(jù)需要從中提出上百種、甚至上千種的參考結(jié)果。常用的有效數(shù)據(jù)將實時呈現(xiàn)在被授權(quán)者桌面上。

　　4.5 SPC
    
　　目前手工錄入?yún)R總數(shù)據(jù)使質(zhì)檢在時間上滯后，解決問題前損失可能已發(fā)生。系統(tǒng)將實時采集與傳輸數(shù)據(jù)并現(xiàn)場分析作出結(jié)論。系統(tǒng)將與生產(chǎn)線同時協(xié)調(diào)，如在某條線上采用15分鐘的采集間隔。管理者可實時監(jiān)控質(zhì)量狀況。系統(tǒng)會自動判斷并做出反應(yīng)。

　　4.6 自動預(yù)警
    
　　在涉及質(zhì)量、原料、流程沖突等問題上系統(tǒng)將根據(jù)預(yù)設(shè)而自動提示需預(yù)警屬性，從而減少人為因素失誤。

　　4.7 設(shè)備監(jiān)測
    
　　采用電子臺帳與生產(chǎn)同步自動記錄設(shè)備狀況，分析設(shè)備生產(chǎn)基礎(chǔ)信息，如操作人員、生產(chǎn)班組、生產(chǎn)產(chǎn)品、維修狀態(tài)、失誤率、時間等。
    
　　系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫保存完整動態(tài)各主要設(shè)備數(shù)據(jù)并構(gòu)成有機因素分析。保證所有設(shè)備達到近100％運轉(zhuǎn)率。預(yù)防性地維護設(shè)備，找出影響設(shè)備問題的原因，如特定的時間，人員、產(chǎn)品、維修間隔等。同時維持最小的備件以節(jié)省空間與資金。

　　4.8 設(shè)備備件倉儲
    
　　條形碼的利用可維持運轉(zhuǎn)所需要最小量備件的采購與儲存利用備件臺帳中歷史信息分析后而找出最佳時間與數(shù)量。同時條碼技術(shù)使得清點容易與部件位置準確。

　　4.9 進貨
    
　　系統(tǒng)可結(jié)合生產(chǎn)預(yù)測排期進行電子下單定貨。

　　4.10 倉儲
    
　　系統(tǒng)可使用實時無線條碼技術(shù)提供動態(tài)實時產(chǎn)品庫存。

　　4.11 咨詢與培訓(xùn)
    
　　可應(yīng)工廠需要進行員工或管理人員培訓(xùn)。

　　5.項目計劃安排

　　系統(tǒng)的成功在于其可操作性好，由淺入深逐步實行。

　　5.1 第一階段
    
　　首先進行標準化培訓(xùn)等基礎(chǔ)建設(shè)，解決利用條形碼設(shè)備代替人工錄入，用電子臺帳代替手工臺帳，設(shè)計檢測點，初步分析統(tǒng)計報表，產(chǎn)生初步質(zhì)檢生產(chǎn)等管理數(shù)據(jù)。

　　5.2 第二階段
    
　　SPC實時質(zhì)檢統(tǒng)計判斷，管理者實時監(jiān)控生產(chǎn)，自動預(yù)警，在物流、倉儲方面用條碼技術(shù)實時控制進出與庫存。

　　5.3 第三階段
    
　　建立設(shè)備臺帳，建立備件倉庫系統(tǒng)，優(yōu)化管理。

　　5.4 第四階段
    
　　系統(tǒng)調(diào)度生產(chǎn)， 與MRP上接并與其相制約。
    
　　系統(tǒng)協(xié)調(diào)生產(chǎn)，人力、設(shè)備、倉儲等各種平行要素，使生產(chǎn)平穩(wěn)避免錯誤。高水平管理使生產(chǎn)潛力達到高水平。

　　6. 工程預(yù)期效益

　　系統(tǒng)全面實施后將達到以下預(yù)期效果：

　　6.1 設(shè)備運行率(utilization)
    
　　設(shè)備運行率提高到近100%,同時減少不必要的維護與人力、減少備件儲存。系統(tǒng)分析使downtime 降到低水平。

　　6.2 人員減少
    
　　條型碼恰當應(yīng)用到標識，采集數(shù)量，錄入臺帳，加上合理化設(shè)計可提高人員效率。
　　用條碼，鍵盤代替手工錄入，人力效率可提高70％以上，準確率提高（失誤率由1／200減少到200萬分之一）。

　　6.3 利用統(tǒng)計學(xué)質(zhì)檢
    
　　全面科學(xué)的質(zhì)檢系統(tǒng)由機器自動做出精確判斷。一般質(zhì)檢員的權(quán)責(zé)大大縮小。減少人為因素，提高質(zhì)檢精度，好的產(chǎn)品不會錯誤報廢，真正廢品不會出廠。

　　6.4 理想狀態(tài)庫存
    
　　減少倉庫面積需求與資金積壓，降低成本。

　　6.5實時效益
    
　　實時通知管理層系統(tǒng)內(nèi)問題，提供即時解決方案，清除因滯后發(fā)現(xiàn)處理所造成重大損失。

　　6.6 管理效益
    
　　改變專業(yè)管理部門工作方式，量化分析減少主觀失誤。系統(tǒng)的實時性質(zhì)將問題的解決從事后變?yōu)槭轮小?