上海施耐德配電電器有限公司是某國際電器集團(tuán)公司在 1996 年與上海地方政府合資建立的，投資 1800 萬美元，現(xiàn)有員工 200 多名。其主打產(chǎn)品具備國際領(lǐng)先優(yōu)勢，在國內(nèi)是唯一生產(chǎn)該產(chǎn)品的廠家。
       企業(yè)是按訂單生產(chǎn)（ MTO ）的模式，訂單批量小，變化多，有時一個訂單只有一個成品，生產(chǎn)工藝和產(chǎn)品規(guī)格不具備連續(xù)性，再加上零件種類繁多，員工面對隨時變化的訂單，經(jīng)常發(fā)生零部件錯裝、多裝和漏裝的現(xiàn)象，造成不良品率高、生產(chǎn)效率低下。 
      由于該企業(yè)的產(chǎn)品屬于工業(yè)電器，一旦發(fā)生質(zhì)量問題，對客戶的影響很大，同時也必定影響企業(yè)產(chǎn)品的競爭力。零件質(zhì)量是引發(fā)產(chǎn)品使用過程中問題的一個重要因素，但是，原來當(dāng)企業(yè)發(fā)現(xiàn)某個成品的某個重要零件存在質(zhì)量隱患時，卻無法準(zhǔn)確對使用同批次零件的產(chǎn)品進(jìn)行定位，因此不能及時缺陷彌補和減少損失。 
      施耐德存在的另外一個主要問題是，生產(chǎn)線分三個區(qū)段：兩個子部件生產(chǎn)區(qū)段和一個總裝區(qū)段，兩個子區(qū)段的半成品要求較高的同步性。由于訂單的小批量、多變化， ERP 系統(tǒng)并不能有效地將排產(chǎn)精確到生產(chǎn)區(qū)段，這就經(jīng)常造成兩個生產(chǎn)子區(qū)段生產(chǎn)不一致，總裝區(qū)段常常處于待料狀態(tài)。 
      從 2002 年開始，經(jīng)過我公司咨詢實施人員與施耐德生產(chǎn)管理人員進(jìn)行多次溝通和分析后，把握住以上的幾個主要問題，并且，圍繞這幾個主要問題，搭建起最適合該企業(yè)的制造執(zhí)行系統(tǒng)。 
      首先，針對排產(chǎn)問題，我們借助之前與主流 ERP 產(chǎn)品成功集成的經(jīng)驗，把企業(yè)現(xiàn)有 ERP （ SAP ）系統(tǒng)與 MES 系統(tǒng)連接成為一個有機的整體，根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)實際，設(shè)計優(yōu)化排產(chǎn)算法，把 ERP 的生產(chǎn)計劃生產(chǎn)工藝分解到生產(chǎn)線上的每個工段和工序，在充分發(fā)揮各工段生產(chǎn)能力的基礎(chǔ)上，保證產(chǎn)品總裝的同步，也保證了產(chǎn)品對客戶的按時交付。 
      我公司設(shè)計人員利用條碼自動識別技術(shù)，為企業(yè)構(gòu)建起完整的物料、成品的自動識別和追溯體系。統(tǒng)一原料編碼和成品識別碼，員工生產(chǎn)過程中，系統(tǒng)自動記錄每個成品使用了哪些物料。因為物料和成品都已具備“身份證”，一旦發(fā)生質(zhì)量問題，企業(yè)能迅速找到相關(guān)可能存在問題的其他產(chǎn)品，通過及時準(zhǔn)確地為客戶更換部件，把企業(yè)的損失最小化，也得到了客戶的認(rèn)可。 
      有了物料的自動識別體系，我們又為企業(yè)實施了生產(chǎn)過程控制模塊，通過靈活的生產(chǎn)過程自定義機制，為每個成品制訂標(biāo)準(zhǔn)的生產(chǎn)路線。實際制造過程中，員工若發(fā)生錯裝、多裝后漏裝的現(xiàn)象，系統(tǒng)自動提醒，并嚴(yán)格控制制造流程的繼續(xù)進(jìn)行，保證了生產(chǎn)過程的正確性，每一個不合格的操作都得到了及時的控制。并且，實現(xiàn)了與大型測試設(shè)備的數(shù)據(jù)交互，質(zhì)量檢測的結(jié)果直接應(yīng)用于系統(tǒng)的流程控制。 
      系統(tǒng)采用我公司自主研發(fā)的靈蛙管理平臺進(jìn)行開發(fā)，服務(wù)器端和客戶端的操作系統(tǒng)都使用便于操作和維護(hù)的 WINDOWS 系列。由于建廠時的車間設(shè)計并未考慮布線問題，我們?yōu)槠髽I(yè)設(shè)計了局域網(wǎng)、 RS845 和 802.11b 無線網(wǎng)絡(luò)相結(jié)合的網(wǎng)絡(luò)架構(gòu)，增強了企業(yè)使用時的便捷性。 
      系統(tǒng)架構(gòu)和數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)的設(shè)計都為全面企業(yè)信息化的遠(yuǎn)景而預(yù)留接口，隨時可以與其他頂層或底層信息系統(tǒng)（如 CRM 、 SCM ）集成。先進(jìn)的管理平臺和開發(fā)技術(shù)的應(yīng)用，也保證了系統(tǒng)的輕松升級和二次開發(fā)。 
      整個系統(tǒng)設(shè)立了 24 個數(shù)據(jù)采集點，實施周期為 4 個月。整個實施過程得到企業(yè)中、外籍高層領(lǐng)導(dǎo)的大力支持。 
      系統(tǒng)實施后，由于系統(tǒng)內(nèi)部采取嚴(yán)格的流程控制機制，施耐德生產(chǎn)過程中的成品不良率降低了 50% 以上，基本杜絕了零部件的裝錯、多裝或漏裝等現(xiàn)象，生產(chǎn)效率也有了 20 ％左右的提高。產(chǎn)品與原料間建立起詳細(xì)的檔案關(guān)系，在質(zhì)量管理中，把原料缺陷帶來的損失降到了最低點。精確排產(chǎn)使得產(chǎn)品能按時生產(chǎn)，提高工廠效率，并及時交付客戶。 通過對一段時間的生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集和分析，詳細(xì)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)和分析結(jié)果幫助施耐德發(fā)現(xiàn)了一些生產(chǎn)線的不合理配置，通過逐步調(diào)整，生產(chǎn)能力大大提高。目前，該系統(tǒng)已逐步在施耐德集團(tuán)內(nèi)部推廣使用。